机器视觉汽车配件检测流程介绍

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近年来,在工业现场生产汽车电子ECU模块时,主要连接器面临生产开发过程中的两个重要挑战:

首先,产品PCB的焊接表面的引脚高度的测量精度很高。因为在销弯曲之后端子变形容易,并且外力被组装,所以销的高度可能改变。这需要在包装之前严格检测终端的高度,以确保客户在使用期间的准确性。可靠性。

其次,由于产品引脚数量众多,连接器行业的顶部数量已经达到,产品的单价很高,因此必须确保所有终端的100%质量可靠性。因此,产品适配器和PCB端的所有尺寸必须在设计规范内,这需要多相机配合检测。

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在机器视觉应用领域,自动检测机主要由五个模块组成:1)产品清洗和进料; 2)电气测量模块; 3)高度位置检测模块; 4)二维码标记和检测; 5)机器人下料包装。

试验内容主要包括:1)产品销相对于塑料的高度; 2)塑料内部产品销的位置尺寸和HSG变形; 3)整个HSG外轮廓的变形; 4)产品定位柱的高度和缺失。

过程如下:

1)销钉弯曲后将产品转移到清洁模块,清洁产品,确保产品在生产过程中没有HSG芯片和其他异物;

2)清洗完成后,产品通过送料机构进入电气测量模块,主要是检测产品OS和Hipot测试过程中产品是否有任何角度异常;

3)通过电气测试模块后,到达产品Mate适配器进行针高度测量。由于终端隐藏在HSG内部,因此需要通过机械探头将其传送到外部,以测量每个终端相对于HSG的高度。 Vision In-Sight 5605摄像机可以快速,稳定地建立检测程序;

4)在检测到针脚高度后,达到PCB高度测量站,这是整个测试机中最难的,也是前一个开发过程中最长的评估时间。由于PCB引脚用于焊接ECU模块,因此必须保证100%的准确度和质量。但是,销的硬度不够。无法使用机械探针传输测量值。只有非接触式测量系统才能用于测量,同时确保高精度,良好的可重复性和可重复性,并且可以承受MSA验证。

5)PCB高度检测完成后,到下一站检查产品PCB的端子位置尺寸,然后测试产品的OK或NG,然后执行QR码标记和代码读取验证,最后通过机器人包装产品。

上述测试内容极大地保证了产品的高质量和稳定性,同时减少了人力,几乎消除了人为检测引起的漏检和不确定性,大大提高了公司生产测试的满意度。和安全。